Большинство входящих проверок свидетельств испытаний на производственных предприятиях следуют одному и тому же негласному сокращению: убедитесь, что сорт выглядит правильно, просмотрите значения предела текучести и растяжения, чтобы убедиться, что они выше минимума, и отправьте свидетельство в архив. Если ничего очевидно неправильного не выскочит, материал отправляется на производство.
Этот процесс выявляет примерно 40% проблем, которые выявила бы полная проверка свидетельства испытания по спецификации закупки. Остальные 60% — неправильные номера плавки, несоответствие сортов между спецификацией закупки и тем, что было отправлено, дополнительные требования, которые были вызваны, но не выполнены, отсутствие документации о соответствии размерам — проходят входящую проверку незамеченными и всплывают позже.
Полная проверка не сложнее, чем эта схема. Это структурированный контрольный список, который занимает 8-12 минут на свидетельство при ручном выполнении. При выполнении с помощью программного обеспечения автоматического сравнения это занимает менее минуты.
Полный контрольный список проверки
1. Спецификация и сорт продукта
Заявленная в свидетельстве испытания спецификация и сорт продукта должны совпадать со спецификацией закупки. Это самая базовая проверка и при этом наиболее часто упускаемая на практике. Свидетельство должно показывать точную спецификацию (ASTM A572, ASME SA-516, API 5L) и сорт (Сорт 50, Сорт 70, Сорт X52). Проверьте оба. Свидетельство, показывающее A572 Сорт 42 в отношении спецификации закупки ASTM A572 Сорт 50, имеет несоответствие сорта — поставленный материал не соответствует минимальному пределу текучести заказанного сорта.
2. Наличие и формат номера плавки
Свидетельство испытания должно показывать номер плавки (также называемый номером плавления, номером отливки или номером заряда в зависимости от завода). Это должен быть уникальный буквенно-цифровой идентификатор. Убедитесь, что поле заполнено, формат правдоподобен (а не тестовая запись, такая как "000000" или "N/A"), и номер плавки совпадает с любой документацией, пришедшей с физическим материалом (ярлыки связки, упаковочные листы, записи о покупке от сервисного центра).
3. Значения химического состава в сравнении с пределами спецификации
Для каждого заявленного элемента значение в свидетельстве должно находиться в пределах, указанных в стандарте продукта. Для стального листа A36 проверьте углерод (максимум 0.25% для листа толще 3/4"), марганец (0.80-1.20% для листа толще 3/4"), фосфор (максимум 0.04%), серу (максимум 0.05%), кремний (0.15-0.40% при контролируемом содержании). Для легированных и высокопрочных сортов список элементов длиннее, а пределы более строгие. Каждый элемент должен проверяться по применимой таблице — не только те, которые исторически вызывают проблемы.
4. Механические свойства в сравнении с пределами спецификации
Минимальный предел текучести, минимальная прочность на растяжение и минимальное удлинение — все три должны соответствовать минимумам спецификации. Для некоторых спецификаций прочность на растяжение имеет как максимум, так и минимум (A36 имеет диапазон растяжения 58-80 кси; материал выше 80 кси также не соответствует требованиям). Проверьте требования, зависящие от толщины: некоторые спецификации имеют сниженные минимальные пределы текучести для материала толще определенной толщины, и проверка должна применить правильный предел для фактической толщины.
5. Соответствие методу испытания
Свидетельство должно ссылаться на стандарт метода испытания, используемый для механического испытания. Для стального листа ASTM это обычно ASTM E8 (испытание на растяжение) и ASTM E23 (испытание на удар Шарпи, если применимо). Для материалов ASME соответствующие методы ASME. Если свидетельство не ссылается на метод испытания, рецензент не может подтвердить, что испытания были проведены в соответствии с применимой процедурой. Некоторые планы качества клиента требуют явных ссылок на методы испытания; другие — нет. Узнайте, что применимо к вашей работе.
6. Дополнительные требования
Если ваша спецификация закупки вызвала дополнительные требования (испытание на удар Шарпи, вакуумная обработка, UT-экспертиза, анализ продукта, смоделированный PWHT, углеродный эквивалент), каждое вызванное требование должно появиться в свидетельстве с соответствующим результатом испытания или заявлением о соответствии. Отсутствие документации по дополнительным требованиям является частой проблемой в свидетельствах из инвентаря сервисного центра — материал может соответствовать базовой спецификации, но не был заказан или испытан на дополнительные требования.
7. Условие термической обработки
Когда спецификация продукта требует определенного условия поставки (отожженный, закаленный и отпущенный, напряжение снято, в горячекатаном виде, когда в горячекатаном виде указано), свидетельство должно это задокументировать. Для отожженного листа свидетельство должно указывать диапазон температур отжига и подтверждать, что термическая обработка была выполнена. Для материала, закаленного и отпущенного (A514, A517, A709 HPS сорта), процесс закалки и отпуска должен быть задокументирован с диапазонами температур. Когда в свидетельстве спецификации, требующей условия поставки, отсутствует это условие, материал неприемлем независимо от механических значений — значения могли быть испытаны в условии, отличном от того, в котором материал был фактически произведен.
8. Количество, размеры и форма продукта
Свидетельство должно указывать форму продукта (лист, пруток, конструкционный профиль, труба, трубка) и размеры, соответствующие тому, что было заказано и физически получено. Сравните толщину, ширину и длину листа в свидетельстве со спецификацией закупки и упаковочным листом. Свидетельство для листа 1/2" x 96" x 240" применимо к листу 3/4" x 96" x 240" невалидно — номер плавки и химический состав могут быть правильными, но свидетельство не охватывает полученный вами материал.
Где ручная проверка отличается от автоматизированной
Обученный инженер по качеству, проводящий ручную проверку, может выполнить этот контрольный список за 8-12 минут на свидетельство. Для операции, получающей 50 свидетельств испытания в неделю, это 7-10 часов времени инженера по качеству в неделю. Это время недоступно в большинстве производственных предприятий без специального персонала входящей проверки.
На практике ручная проверка сокращается. Проверка химического состава пропускается, потому что "поставщик всегда получает химический состав правильно". Проверка дополнительных требований пропускается, потому что "мы обычно не вызываем эти требования". Проверка условия термической обработки пропускается, потому что "это конструкционный сорт, и термическая обработка не была указана в спецификации закупки".
Автоматизированная проверка выполняет полный контрольный список на каждом свидетельстве, каждый раз, менее чем за минуту. Программное обеспечение не сокращает контрольный список под давлением графика. Результатом является систематическое охватывание всех восьми точек проверки, а не трех, которые помнит ручной рецензент.
Для операций в переходном периоде общий путь следующий: сначала внедрить автоматизированную проверку для проверок химического состава и механических свойств (наивысший ROI, наиболее квантифицируемый уровень поимок), во-вторых, добавить сравнение сорта и спецификации спецификации закупки-испытания, затем наслоить отслеживание дополнительных требований, по мере того как структура данных спецификации закупки это поддерживает.