Заказ заказчика требовал конструкционной стали ASTM A572 Марка 60. Отдел закупок производителя выдал заказ поставщику листового проката. Поставщик отправил A572 Марка 50, марку, которая была в наличии для этой толщины. Сертификаты проверки, прибывшие с поставкой, четко указывали Марку 50. При получении никто не сравнил марку сертификата с маркой в заказе.
Цех в течение трех недель вырезал, собрал и сварил 180 конструкционных деталей. Когда инспектор заказчика прибыл на предпродажную проверку, он извлек сертификаты, сравнил их с обозначением материалов в конструкторской документации и составил отчет о несоответствии. Все детали были заморожены. Заказчик отклонил партию.
Общие потери производителя: 340 000 долларов.
Анатомия отказа
Этот отказ имел три способствующие причины, ничего необычного:
Поставщик произвел замену без уведомления. Поставщик получил заказ на A572 Марка 60 и поставил из запасов Марки 50. Было ли это неправильное прочтение заказа, предположение что Марка 50 приемлема, или намеренный обмен для очистки запасов, неясно. Сертификат точно отразил отправленное: Марка 50. Замена произошла без уведомления производителя или запроса одобрения.
Входной контроль сравнивал внешний вид, а не документацию. Процесс приемки на производстве состоял из подсчета деталей, проверки бирок упаковки на количество и размер и архивирования сертификатов. Проверка сертификата была скорее проверкой читаемости, чем сравнением со строками заказа. Листовая сталь Марки 50 и Марки 60 выглядят одинаково. У приемщика не было процесса сравнения марки, указанной в сертификате, с маркой, указанной в заказе.
Цех предположил, что входной контроль означает утверждение материала. После прохождения приемки материал поступил в цеховой запас, рабочие предположили что он правильный. На стадиях резки, подготовки и сварки никому не требовалось пересматривать сертификаты. Материал имел зеленую бирку "получено и проверено".
Коренная причина была не в замене поставщика. Поставщики иногда ошибаются. Коренная причина была отсутствием контрольной точки в процессе приемки, которая обнаружила бы замену до начала производства.
Разбор по статьям 340 000 долларов
Замена материала: 87 000 долларов. Листовую сталь Марки 50 пришлось вернуть и приобрести правильный материал Марки 60. С Маркой 60 требуемой толщины время поставки для производства составляло 8 недель. Срочные сборы за частичные количества из альтернативных источников добавили 12 000 долларов.
Трудозатраты: 156 000 долларов. Все 180 изготовленных деталей были отклонены. Затраченный труд на резку, подготовку и сварку (примерно 2 200 человеко-часов) не подлежал возмещению. Производитель понес эти затраты на оплату труда как прямую потерю.
Брак и утилизация: 18 000 долларов. 180 изготовленных деталей нельзя было переделать в соответствии с требованиями Марки 60, марка не может быть улучшена никаким производственным процессом. Конструкционные детали были сданы в лом, получив небольшой материальный кредит, но понесла затраты на обработку, резку и утилизацию.
Штраф за задержку графика: 52 000 долларов. Контракт заказчика содержал положение о штрафе за задержку доставки в размере 1 000 долларов за каждый календарный день просрочки сверх договорной даты доставки. Время поставки замены материала плюс цикл производства замены деталей привели к задержке на 52 дня. Производитель выплатил 52 000 долларов в виде штрафа.
Восстановление отношений с заказчиком: 27 000 долларов. Эту статью сложнее количественно оценить, но она вполне реальна. Менеджер проекта и директор по качеству производителя дважды летали на объект заказчика на встречи. Производитель предоставил бесплатный кредит на производство на 30 дней для будущего заказа в качестве жеста восстановления отношений. Эти затраты составили примерно 27 000 долларов прямых и косвенных расходов.
Итого: 340 000 долларов. Для работы, которая первоначально была контрактом на 280 000 долларов.
Исправление процесса
Производитель внедрил обязательное сравнение сертификата с заказом при приемке в течение 30 дней после инцидента. Изменение процесса было недорогим:
К процессу приемки была добавлена односторонняя сравнительная форма. Для каждого полученного сертификата форма требует от приемщика записи: номера заказа, спецификации материала и марки по строке заказа, спецификации материала и марки сертификата, и подписи об их совпадении. Если они не совпадают, материал помещается на удержание и несоответствие документируется до его выхода из зоны приемки.
Заполнение формы занимает 3 минуты на сертификат. Для операции, получающей 40 сертификатов в неделю, это 2 часа еженедельного времени приемки. Сравнительная форма хранится вместе с сертификатом в папке задания.
За 18 месяцев после внедрения форма выявила четыре несоответствия марок при приемке, все до начала производства. Ни одно из четырех не стало проблемой качества. Материал был возвращен, получена замена, производство продолжено с правильным материалом.
Годовая стоимость добавления двухчасового еженедельного процесса: примерно 5 000 долларов трудозатрат. Стоимость события, которое ему предшествовало: 340 000 долларов.
Более широкий смысл
Потеря в 340 000 долларов была полностью предотвратима с помощью трехминутной проверки при приемке. Проверка не требует экспертизы, программного обеспечения или значительных процессных инвестиций. Требуется структурированное сравнение двух точек данных: что говорит заказ и что говорит сертификат, и правило о том, что материал не поступает в производство, если эти две точки данных не совпадают.
Большинство производственных операций не имеют формальной контрольной точки для этого сравнения. Входной контроль подтверждает, что материал прибыл и сертификат прибыл с ним. Он не проверяет систематически, что сертификат соответствует тому, что было заказано. Стоимость добавления этой контрольной точки измеряется минутами на сертификат. Стоимость ее отсутствия измеряется событиями подобными этому.