Заказ заказчика требовал конструкционной стали ASTM A572 Марка 60. Отдел закупок производителя выдал заказ поставщику листового проката. Поставщик отправил A572 Марка 50 — марку, которая была в наличии для этой толщины. Сертификаты проверки, прибывшие с поставкой, четко указывали Марку 50. При получении никто не сравнил марку сертификата с маркой в заказе.
Цех в течение трех недель вырезал, собрал и сварил 180 конструкционных деталей. Когда инспектор заказчика прибыл на предпродажную проверку, он извлек сертификаты, сравнил их с обозначением материалов в конструкторской документации и составил отчет о несоответствии. Все детали были заморожены. Заказчик отклонил партию.
Общие потери производителя: 340 000 долларов.
Анатомия отказа
Этот отказ имел три способствующие причины, ничего необычного:
Поставщик произвел замену без уведомления. Поставщик получил заказ на A572 Марка 60 и поставил из запасов Марки 50. Было ли это неправильное прочтение заказа, предположение что Марка 50 приемлема, или намеренный обмен для очистки запасов — неясно. Сертификат точно отразил отправленное — Марка 50. Замена произошла без уведомления производителя или запроса одобрения.
Входной контроль сравнивал внешний вид, а не документацию. Процесс приемки на производстве состоял из подсчета деталей, проверки бирок упаковки на количество и размер и архивирования сертификатов. Проверка сертификата была скорее проверкой читаемости, чем сравнением со строками заказа. Листовая сталь Марки 50 и Марки 60 выглядят одинаково. У приемщика не было процесса сравнения марки, указанной в сертификате, с маркой, указанной в заказе.
Цех предположил, что входной контроль означает утверждение материала. После прохождения приемки материал поступил в цеховой запас, рабочие предположили что он правильный. На стадиях резки, подготовки и сварки никому не требовалось пересматривать сертификаты. Материал имел зеленую бирку "получено и проверено".
Коренная причина была не в замене поставщика. Поставщики иногда ошибаются. Коренная причина была отсутствием контрольной точки в процессе приемки, которая обнаружила бы замену до начала производства.
Разбор по статьям 340 000 долларов
Замена материала — 87 000 долларов. Листовую сталь Марки 50 пришлось вернуть и приобрести правильный материал Марки 60. С Маркой 60 требуемой толщины время поставки для производства составляло 8 недель. Срочные сборы за частичные количества из альтернативных источников добавили 12 000 долларов.
Трудозатраты — 156 000 долларов. Все 180 изготовленных деталей были отклонены. Затраченный труд на резку, подготовку и сварку — примерно 2 200 человеко-часов — не подлежал возмещению. Производитель понес эти затраты на оплату труда как прямую потерю.
Брак и утилизация — 18 000 долларов. 180 изготовленных деталей нельзя было переделать в соответствии с требованиями Марки 60 — марка не может быть улучшена никаким производственным процессом. Конструкционные детали были сданы в лом, получив небольшой материальный кредит, но понесла затраты на обработку, резку и утилизацию.
Штраф за задержку графика — 52 000 долларов. Контракт заказчика содержал положение о штрафе за задержку доставки в размере 1 000 долларов за каждый календарный день просрочки сверх договорной даты доставки. Время поставки замены материала плюс цикл производства замены деталей привели к задержке на 52 дня. Производитель выплатил 52 000 долларов в виде штрафа.
Восстановление отношений с заказчиком — 27 000 долларов. Эту статью сложнее количественно оценить, но она вполне реальна. Менеджер проекта и директор по качеству производителя дважды летали на объект заказчика на встречи. Производитель предоставил бесплатный кредит на производство на 30 дней для будущего заказа в качестве жеста восстановления отношений. Эти затраты составили примерно 27 000 долларов прямых и косвенных расходов.
Итого: 340 000 долларов. Для работы, которая первоначально была контрактом на 280 000 долларов.
Исправление процесса
Производитель внедрил обязательное сравнение сертификата с заказом при приемке в течение 30 дней после инцидента. Изменение процесса было недорогим:
К процессу приемки была добавлена односторонняя сравнительная форма. Для каждого полученного сертификата форма требует от приемщика записи: номера заказа, спецификации материала и марки по строке заказа, спецификации материала и марки сертификата, и подписи об их совпадении. Если они не совпадают, материал помещается на удержание и несоответствие документируется до его выхода из зоны приемки.
Заполнение формы занимает 3 минуты на сертификат. Для операции, получающей 40 сертификатов в неделю, это 2 часа еженедельного времени приемки. Сравнительная форма хранится вместе с сертификатом в папке задания.
За 18 месяцев после внедрения форма выявила четыре несоответствия марок при приемке — все до начала производства. Ни одно из четырех не стало проблемой качества. Материал был возвращен, получена замена, производство продолжено с правильным материалом.
Годовая стоимость добавления двухчасового еженедельного процесса: примерно 5 000 долларов трудозатрат. Стоимость события, которое ему предшествовало: 340 000 долларов.
Более широкий смысл
Потеря в 340 000 долларов была полностью предотвратима с помощью трехминутной проверки при приемке. Проверка не требует экспертизы, программного обеспечения или значительных процессных инвестиций. Требуется структурированное сравнение двух точек данных — что говорит заказ и что говорит сертификат — и правило о том, что материал не поступает в производство, если эти две точки данных не совпадают.
Большинство производственных операций не имеют формальной контрольной точки для этого сравнения. Входной контроль подтверждает, что материал прибыл и сертификат прибыл с ним. Он не проверяет систематически, что сертификат соответствует тому, что было заказано. Стоимость добавления этой контрольной точки измеряется минутами на сертификат. Стоимость ее отсутствия измеряется событиями подобными этому.