고객 발주는 ASTM A572 Grade 60 구조용 강판을 지정했습니다. 제조업체의 구매 팀은 강판 서비스 센터에 PO를 발주했습니다. 서비스 센터는 A572 Grade 50을 배송했습니다 — 그 두께에 대해 재고에 있던 등급입니다. 선적과 함께 도착한 MTC는 명확하게 Grade 50을 표시했습니다. 입하 시 아무도 MTC 등급을 PO 등급과 비교하지 않았습니다.
공장은 3주에 걸쳐 180개의 구조용 부품을 절단, 조립 및 용접했습니다. 고객의 검사원이 선적 전 검사를 위해 도착했을 때, 그는 MTC를 뽑아내어 설계 문서의 재료 표시와 비교했고 부적합 보고서를 작성했습니다. 모든 부품이 대기 상태였습니다. 고객은 선적을 거부했습니다.
제조업체의 총 손실: 340,000달러.
실패의 해부학
이 실패는 세 가지 기여 원인을 가졌으며, 모두 비정상적이지 않습니다:
서비스 센터는 통보 없이 대체했습니다. 서비스 센터는 A572 Grade 60에 대한 PO를 받았고 Grade 50 재고에서 공급했습니다. 이것이 PO의 오독, Grade 50이 수용 가능하다는 가정, 또는 재고를 비우기 위한 의도적 교체인지는 불분명합니다. MTC는 배송된 것을 정확하게 반영했습니다 — Grade 50. 대체는 제조업체에 통보하거나 승인을 요청하지 않고 진행되었습니다.
입하 검사는 시각적 외형이 아닌 문서를 비교했어야 했습니다. 제조업체의 수령 프로세스는 부품 개수 세기, 수량 및 크기에 대한 번들 태그 확인, 그리고 MTC 파일링으로 구성되었습니다. MTC 검토는 가독성을 위한 검사였지, PO 항목과의 비교가 아니었습니다. Grade 50과 Grade 60 강판은 시각적으로 동일합니다. 수령 담당자는 MTC에 명시된 등급을 PO에 명시된 등급과 비교하는 프로세스를 가지고 있지 않았습니다.
공장은 입하 검사가 재료가 승인되었다는 것을 의미한다고 가정했습니다. 재료가 수령을 통과하고 공장 바닥 재고에 진입하면, 제조 담당자들은 그것이 올바르다고 가정했습니다. 절단, 조립 또는 용접 단계에서 누구도 MTC를 다시 검토할 이유가 없었습니다. 재료에는 녹색 "수령 및 검사됨" 태그가 붙어 있었습니다.
근본 원인은 서비스 센터의 대체가 아니었습니다. 서비스 센터는 때때로 오류를 범합니다. 근본 원인은 제조가 시작되기 전에 대체를 포착했을 수령 프로세스의 게이트 부재였습니다.
340,000달러 분석
재료 교체 — 87,000달러. Grade 50 강판을 반품하고 정확한 Grade 60 재료를 조달해야 했습니다. 필요한 두께에서 Grade 60을 사용하면, 밀 생산을 위한 리드타임은 8주였습니다. 대체 공급처에서의 부분 수량에 대한 긴급 비용이 12,000달러를 추가했습니다.
노동 — 156,000달러. 모든 180개의 제조된 부품이 거부되었습니다. 절단, 조립 및 용접에 투자된 노동 — 약 2,200 인시 — 은 회수 불가능했습니다. 제조업체는 이 노동 비용을 직접 손실로 부담했습니다.
스크랩 및 폐기 — 18,000달러. 180개의 제조된 부품은 Grade 60 사양으로 재작업할 수 없었습니다 — 등급은 어떤 제조 공정으로도 업그레이드할 수 없습니다. 구조용 부품은 용융가치로 스크랩되어 작은 재료 크레딧을 얻었지만 처리, 절단 및 폐기 비용이 발생했습니다.
일정 지연 페널티 — 52,000달러. 고객 계약은 계약 배송 날짜를 초과하는 지연에 대해 달력일당 1,000달러의 지연 배송 조항을 포함했습니다. 대체 재료 리드타임과 대체 부품의 제조 사이클로 인해 52일의 지연이 발생했습니다. 제조업체는 52,000달러의 위약금을 지불했습니다.
고객 관계 개선 — 27,000달러. 이 항목은 정량화하기 더 어렵지만 매우 현실적입니다. 제조업체의 프로젝트 관리자와 품질 이사는 회의를 위해 고객 시설에 두 번 비행했습니다. 제조업체는 향후 발주에 대해 30일의 무료 제조 크레딧을 관계 복구 제스처로 제공했습니다. 이러한 비용은 직간접 비용으로 약 27,000달러를 합산했습니다.
합계: 340,000달러. 원래 280,000달러 계약인 작업 대비입니다.
프로세스 개선
제조업체는 사건 후 30일 내에 입하 시 필수 MTC-to-PO 비교를 구현했습니다. 프로세스 변경은 비용이 많이 들지 않았습니다:
1페이지 비교 양식이 수령 프로세스에 추가되었습니다. 수령된 각 MTC에 대해, 양식은 수령 검사원이 기록하도록 요구합니다: PO 번호, PO 항목 재료 사양 및 등급, MTC 재료 사양 및 등급, 그리고 일치함을 나타내는 서명. 일치하지 않으면 재료가 대기되고 불일치가 수령 영역을 떠나기 전에 문서화됩니다.
양식은 MTC당 3분이 소요됩니다. 주당 40개의 MTC를 수령하는 운영의 경우, 이는 주간 수령 시간 2시간입니다. 비교 양식은 MTC와 함께 작업 폴더에 파일링됩니다.
구현 후 18개월 동안 양식은 입하 시 4건의 등급 불일치를 포착했습니다 — 모두 제조가 시작되기 전입니다. 4건 중 어느 것도 품질 사건이 되지 않았습니다. 재료가 반품되었고, 대체 재료가 조달되었으며, 정확한 재료로 제조가 진행되었습니다.
주당 2시간 프로세스 추가의 연간 비용: 노동에 약 5,000달러입니다. 이를 선행한 한 사건의 비용: 340,000달러.
더 광범위한 시사점
340,000달러의 손실은 입하에서 3분 검사로 완전히 예방 가능했습니다. 검사는 전문 지식, 소프트웨어 또는 중대한 프로세스 투자가 필요하지 않습니다. 두 데이터 포인트의 구조화된 비교가 필요합니다 — PO가 말하는 것과 MTC가 말하는 것 — 그리고 해당 두 데이터 포인트가 일치하지 않으면 재료가 제조에 진입하지 않는 규칙입니다.
대부분의 제조 운영에는 이 비교를 위한 정식 게이트가 없습니다. 입하 검사는 재료가 도착했고 인증서가 함께 왔음을 확인합니다. 인증서가 주문된 것과 일치하는지를 체계적으로 검증하지 않습니다. 해당 게이트를 추가하는 비용은 인증서당 분 단위로 측정됩니다. 이를 갖지 않는 비용은 이와 같은 사건으로 측정됩니다.