サービスセンターはA572グレード50の構造用板材、厚さ3/4インチ、20枚の注文を受け取りました。ピッキング担当者は構造用板材のラックに向かい、ピッキングチケットが指し示す位置から20枚を取り出しました。これらの材料は、大規模な在庫受け入れ期間中に2週間前にその位置に配置されていました。材料タグは存在していました—バンディングで部分的に隠されていましたが—ラック位置は一致していました。
配送コーディネーターは証明書フォルダからA572グレード50のMTCを取り出し、グレードと寸法が注文と一致することを確認し、梱包リストに添付しました。出荷は翌朝に実施されました。
問題：そのラック位置の20枚はA572グレード65でした—忙しい受け入れ日中に誤ったビンに置かれた材料です。MTCは購買発注に対して正しかった。材料は正しくなかった。
顧客の構造物製造工場は出荷を受け取り、ステージングに移動させました。2週間後、溶接手順適格試験の初回ロット試験中に、機械的試験結果はグレード50範囲を上回る降伏強度値で返ってきました。エンジニアが証明書を確認しました。証明書はグレード50と言いました。エンジニアは材料を物理的に試験させました。実際の降伏強度と引張強度はグレード65の化学組成と一致していました。
材料は却下されました。正式な不適合が報告されました。サービスセンターは材料を引き取り、急行方式で交換注文を発行しました。交換出荷は緊急配送料として4,200ドルの費用がかかりました。調査は品質マネージャーの時間2日間を費やしました。顧客は次の注文を別の供給業者に置きました。
タイムライン：各失敗がどこで発生したか
1日目、受け入れ。 A572グレード50とA572グレード65の板材を含む混合出荷が到着しました。受け入れチームは予定された欠勤のため人員不足でした。材料はラック位置に素早く配置されました。グレード65の品目はグレード50のラック位置に配置されました—当時発見されなかった誤配です。
1日目、証明書の提出。 両方のグレードのMTCが記録され、グレード別にファイリングされました。グレード65証明書はグレード65フォルダに入りました。グレード50証明書はグレード50フォルダに入りました。証明書のファイリングは正しかった。材料の配置は正しくなかった。
15日目、注文ピッキング。 ピッキングチケットはラック位置を特定しました。ピッキング担当者はその位置から取り出しました。材料から証明書への検証ステップはありませんでした：材料タグのロット番号が注文に添付されている証明書のロット番号と一致するかの確認がありませんでした。
15日目、配送。 配送コーディネーターはMTCを購買発注のグレードと照合しました。グレードが一致しました。実際に出荷されている品目の材料タグが添付されている証明書のロット番号を持っているかどうか、誰も確認しませんでした。
29日目、初回ロット試験。 製造業者の溶接手順適格試験により、異常な機械値が明らかになりました。2週間の作業、2,800ドルの工具設定、および全生産実行がグレード50の特性の期待に基づいてスケジュールされていました。
これを止める唯一のチェックポイント
このタイムラインの各ステップは正しく実行されました—1つを除いて、それは存在しませんでした：ピッキング時の材料から証明書への検証です。
材料から証明書への検証は、単一のチェックです：MTCを注文に添付して出荷をリリースする前に、出荷される材料に刻印またはタグ付けされたロット番号がMTCに付属しているロット番号と一致することを検証してください。
このチェックは訓練されたピッキング担当者と材料タグで30秒かかります。2つのことが必要です：
1. ロット番号は材料に見えます。 材料は受け入れに到着する際に、ロット番号、グレード、および証明書参照でタグ付けされる必要があります。単にグレード別にラック位置に配置されるだけではありません。タグは材料から証明書へのリンクです。それがなければ、検証を実行する方法はありません。
2. 検証はピッキング/配送ワークフロー内の必須ステップです。 プロセス文書とトレーニングは、ピッキング担当者または配送コーディネーターが出荷をリリースする前にロット番号の一致を確認することを要求する必要があります。このステップは文書化される必要があります—ピッキング文書上のサインオフまたは配送画面のフィールド—それで実行されたことの記録があります。
このエラーモードが一般的な理由
材料から証明書への不一致は、しばしば未検出のままであるため、過小報告されます。多くの顧客は、材料が属性レベルで証明書と一致するかどうかを確認しません—彼らは証明書が購買発注と一致するかを確認します。これはこの場合に一致していました。材料から証明書への検証には、物理的試験またはロット番号照合のいずれかが必要であり、多くの顧客はそれをスキップします。
不一致が発見された場合、通常は初回ロット試験、品質監査、または失敗分析中に発見されます—これらはすべて材料が処理または設置された後に発生します。その時点では、サービスセンターは根本原因を調査する能力が限定されており、顧客の損害は材料費を超えています。
修正は費用がかかりません。それはタグ付けプロセスと検証ステップです。タグ付けは受け入れごとに2分追加します。検証は出荷ごとに30秒追加します。単一の誤ったグレード出荷の費用に対して—緊急配送、品質調査、顧客関係損害—数学は明白です。