顧客発注はASTC A572 Grade 60の構造用鋼板を指定していました。製造業者の調達チームは鋼板サービスセンターに発注書を出しました。サービスセンターはA572 Grade 50を出荷しました——その厚さのために在庫していた等級です。出荷とともに到着した工場試験成績書は明確にGrade 50を示していました。受け取り時に誰も工場試験成績書の等級を発注書の等級と比較しませんでした。
工場は3週間にわたって180個の構造部品を切断、組立、溶接しました。顧客の検査官が出荷前検査のために到着したとき、彼は工場試験成績書を取り出し、設計文書の材料指定と比較し、不適合報告書を作成しました。すべての部品が保留状態になりました。顧客は出荷を拒否しました。
製造業者の総損失: 340,000ドル。
失敗の解剖
この失敗には3つの寄与原因がありました。いずれも異常ではありません:
サービスセンターが通知なく代替しました。 サービスセンターはA572 Grade 60の発注書を受け取り、Grade 50在庫から調達しました。これが発注書の誤読、Grade 50が受け入れ可能という仮定、または在庫を清潔にするための意図的なスワップであるかどうかは不明です。工場試験成績書は出荷されたものを正確に反映していました——Grade 50です。代替は製造業者に通知したり承認を請求したりすることなく行われました。
受け入れ検査は外観ではなく文書を比較すべきでした。 製造業者の受け取りプロセスは、部品を数えて、数量と寸法についてバンドルタグを確認し、工場試験成績書をファイルすることで構成されていました。工場試験成績書の確認は読みやすさのためのスキャンであり、発注書の項目との比較ではありませんでした。Grade 50とGrade 60鋼板は外観が同じです。受け取り担当者は、工場試験成績書に記載されている等級を発注書に指定されている等級と比較するプロセスを持っていませんでした。
工場は受け入れ検査が材料が承認されたことを意味すると仮定しました。 材料が受け取りをクリアして工場床在庫に入ると、製造担当者はそれが正しいと仮定しました。切断、組立、または溶接段階では、誰も工場試験成績書を再検査する理由がありませんでした。材料には緑色の「受け取り・検査済み」タグが付いていました。
根本原因はサービスセンターの代替ではありませんでした。サービスセンターは時々エラーを犯します。根本原因は、製造が開始される前に代替を検出したであろう受け取りプロセスのゲートの欠落でした。
340,000ドルの内訳
材料交換——87,000ドル。 Grade 50鋼板を返品し、正しいGrade 60材料を調達する必要がありました。必要な厚さでGrade 60を使用すると、製鋼所の生産リードタイムは8週間でした。代替供給元からの部分数量の特急料金は12,000ドルを追加しました。
労働力——156,000ドル。 製造された180個すべてが拒否されました。切断、組立、溶接に投資された労働力——約2,200人時——は回収不可能でした。製造業者はこれらの労働コストを直接損失として負担しました。
スクラップと廃棄——18,000ドル。 180個の製造部品はGrade 60仕様に修理できませんでした——等級はいかなる製造プロセスでもアップグレードできません。構造部品は溶融価値でスクラップされ、わずかな材料クレジットを生み出しましたが、取扱、切断、廃棄コストが発生しました。
スケジュール遅延ペナルティ——52,000ドル。 顧客契約には、契約納品日を超える遅延に対して暦日あたり1,000ドルの遅延配送条項が含まれていました。代替材料のリードタイムに加えて、代替部品の製造サイクルにより52日の遅延が発生しました。製造業者は52,000ドルの違約金を支払いました。
顧客関係の修復——27,000ドル。 このアイテムは定量化がより困難ですが、非常に現実的です。製造業者のプロジェクトマネージャーと品質責任者は、会議のために顧客施設に2回飛行しました。製造業者は関係修復の身振りとして、将来の発注に対して30日間の無料製造クレジットを提供しました。これらのコストは直接および間接費用で合計約27,000ドルでした。
合計: 340,000ドル。 元々280,000ドルの契約であった仕事に対してです。
プロセスの修正
製造業者は、事件から30日以内に受け取り時に必須のMTC対PO比較を実装しました。プロセス変更は費用がかかりませんでした:
1ページの比較フォームが受け取りプロセスに追加されました。受け取られた各MTCについて、フォームは受け取り検査官が記録する必要があります: 発注書番号、発注書項目の材料仕様と等級、MTC材料仕様と等級、および一致することのサインオフ。一致しない場合、材料は保留され、不一致は受け取り地域を離れる前に文書化されます。
フォームはMTCあたり3分かかります。週に40個のMTCを受け取る操作の場合、これは週2時間の受け取り時間です。比較フォームはMTCと一緒にジョブフォルダに提出されます。
実装から18ヶ月の間に、フォームは受け取り時に4つの等級不一致を検出しました——すべて製造が開始される前です。4つのいずれも品質イベントになりませんでした。材料は返品され、代替材料が調達され、正しい材料で製造が進みました。
週2時間プロセス追加の年間コスト: 労働力で約5,000ドル。それに先行したイベント1つのコスト: 340,000ドル。
より広い視点
340,000ドルの損失は、受け取り時の3分間のチェックで完全に防ぐことができました。チェックには専門知識、ソフトウェア、または重大なプロセス投資は必要ありません。2つのデータポイントの構造化された比較——発注書が言うこととMTCが言うこと——と、これら2つのデータポイントが一致しない場合、材料は製造に進まないという規則が必要です。
ほとんどの製造業務には、この比較のための正式なゲートがありません。受け入れ検査は、材料が到着したことと証明書が一緒に来たことを確認します。証明書が注文されたものと一致することを体系的に検証しません。そのゲートを追加するコストは、証明書あたりの分数で測定されます。それを持たないコストは、このようなイベントで測定されます。