Das Service-Center erhielt einen Auftrag für A572 Güte 50 Konstruktionsblech, 19 mm dick, 20 Stück. Der Kommissionierer ging zum Konstruktionsblech-Regal und entnahm 20 Stück aus dem Lagerplatz, auf den der Kommissionierzettel verwies. Die Stücke waren zwei Wochen zuvor bei einem großen Bestandseingang an diesem Platz eingelagert worden. Das Materialschild war vorhanden – wenn auch teilweise durch Bänder verdeckt – und der Regalplatz stimmte überein.
Der Versandkoordinator zog das MTC für A572 Güte 50 aus dem Zeugnisordner, prüfte, dass Güte und Abmessungen mit dem Auftrag übereinstimmten, und hängte es an den Lieferschein. Die Sendung ging am nächsten Morgen ab.
Das Problem: Die 20 Stücke an diesem Regalplatz waren A572 Güte 65 – Material, das während eines arbeitsreichen Wareneingangs in den falschen Lagerplatz eingeräumt worden war. Das Zeugnis war korrekt für die Bestellung. Das Material war es nicht.
Die Konstruktionswerkstatt des Kunden empfing die Sendung und stellte sie in den Bereitstellungsbereich. Zwei Wochen später, bei der Erstmusterprüfung im Rahmen einer Schweißverfahrenszulassung, kamen die Ergebnisse der mechanischen Prüfung mit Streckgrenzenwerten zurück, die über dem Bereich für Güte 50 lagen. Der Ingenieur prüfte das Zeugnis. Das Zeugnis sagte Güte 50. Der Ingenieur ließ das Material physisch prüfen. Die tatsächliche Streck- und Zugfestigkeit entsprach der Chemie von Güte 65.
Das Material wurde abgelehnt. Eine formelle Nichtkonformität wurde eingereicht. Das Service-Center nahm das Material zurück und erteilte einen Ersatzauftrag per Expresslieferung. Die Ersatzsendung kostete 3.800 € an Expressfrachtkosten. Die Untersuchung kostete zwei Tage Qualitätsmanager-Zeit. Der Kunde erteilte den nächsten Auftrag bei einem anderen Lieferanten.
Der Zeitverlauf: Wo jeder Fehler aufgetreten ist
Tag 1, Wareneingang. Eine gemischte Sendung mit A572 Güte 50 und A572 Güte 65 Blech traf ein. Das Empfangsteam war aufgrund einer geplanten Abwesenheit unterbesetzt. Material wurde schnell in Regalplätze eingeräumt. Die Güte-65-Stücke wurden in den Güte-50-Regalplatz eingeräumt – eine Fehllagerung, die zu diesem Zeitpunkt nicht bemerkt wurde.
Tag 1, Zeugnisablage. MTCs für beide Güten wurden erfasst und nach Güte abgelegt. Güte-65-Zeugnis kam in den Güte-65-Ordner. Güte-50-Zeugnis kam in den Güte-50-Ordner. Die Zeugnisablage war korrekt. Die Materialplatzierung war es nicht.
Tag 15, Auftragskommissionierung. Der Kommissionierzettel identifizierte einen Regalplatz. Der Kommissionierer entnahm von diesem Platz. Es gab keinen Schritt zur physischen Zeugnisverifizierung: keine Prüfung, ob die Materialschild-Schmelzennummer mit der Schmelzennummer des dem Auftrag beigefügten Zeugnisses übereinstimmte.
Tag 15, Versand. Der Versandkoordinator glich das MTC mit der Güte auf der Bestellung ab. Die Güten stimmten überein. Niemand prüfte, ob das Materialschild auf den tatsächlich versandten Stücken die Schmelzennummer des beigefügten Zeugnisses trug.
Tag 29, Erstmusterprüfung. Die Schweißzulassungsprüfung des Herstellers ergab anomale mechanische Werte. Zwei Wochen Arbeit, 2.500 € an Werkzeugaufbaukosten und ein vollständiger Produktionslauf waren auf der Grundlage der Erwartung von Güte-50-Eigenschaften geplant worden.
Der eine Kontrollpunkt, der das verhindert
Jeder Schritt in diesem Zeitverlauf wurde korrekt ausgeführt – mit Ausnahme eines, der nicht existierte: physische Materialverifizierung gegen das Zeugnis beim Kommissionieren.
Die physische Zeugnisverifizierung ist eine einzelne Prüfung: Bevor das MTC an einen Auftrag angehängt und eine Sendung freigegeben wird, überprüfen, ob die auf dem zu versendenden Material aufgestempelte oder markierte Schmelzennummer mit der Schmelzennummer des beigefügten MTC übereinstimmt.
Diese Prüfung dauert 30 Sekunden mit einem geschulten Kommissionierer und einem Materialschild. Sie erfordert zwei Dinge:
1. Die Schmelzennummer ist am Material sichtbar. Material sollte beim Wareneingang mit Schmelzennummer, Güte und Zeugnisreferenz gekennzeichnet werden. Nicht nur in einem Regalplatz nach Güte eingeräumt werden. Das Schild ist die physische Verbindung zum Zeugnis. Ohne es gibt es keine Möglichkeit, die Verifizierung durchzuführen.
2. Verifizierung ist ein obligatorischer Schritt im Kommissionier-/Versand-Workflow. Die Prozessdokumentation und Schulung sollte erfordern, dass der Kommissionierer oder Versandkoordinator die Schmelzennummerübereinstimmung vor der Freigabe der Sendung bestätigt. Dieser Schritt sollte dokumentiert werden – eine Unterschrift auf dem Kommissionierdokument oder ein Feld in der Versandmaske – damit ein Nachweis vorliegt, dass er durchgeführt wurde.
Warum diese Fehlerursache häufig vorkommt
Die physische Zeugnis-Diskrepanz wird unterberichtet, weil sie oft unentdeckt bleibt. Viele Kunden prüfen nicht, ob das Material mit dem Zeugnis auf Eigenschaftsebene übereinstimmt – sie prüfen, ob das Zeugnis mit der Bestellung übereinstimmt, was in diesem Fall der Fall war. Die Material-Zeugnisverifizierung erfordert entweder physische Prüfung oder Schmelzennummernabgleich, und viele Kunden überspringen dies.
Wenn eine Diskrepanz festgestellt wird, geschieht dies in der Regel bei der Erstmusterprüfung, einer Qualitätsprüfung oder einer Fehleranalyse – all dies nach der Verarbeitung oder dem Einbau des Materials. Zu diesem Zeitpunkt hat das Service-Center begrenzte Möglichkeiten, die Grundursache zu untersuchen, und der Schaden des Kunden geht über die Materialkosten hinaus.
Die Lösung ist nicht teuer. Es ist ein Kennzeichnungsverfahren und ein Verifizierungsschritt. Die Kennzeichnung fügt 2 Minuten pro Wareneingang hinzu. Die Verifizierung fügt 30 Sekunden pro Sendung hinzu. Gegenüber den Kosten einer einzelnen falsch gelieferten Güte – Expressfrachtkosten, Qualitätsuntersuchung, Kundenschaden – ist die Rechnung eindeutig.