当具有成熟不符合项跟踪程序的制造车间将返工事件追溯到其根本原因时，一个模式不断出现。一部分返工——有时是很大一部分——不是来自于不良材料。它来自于在没有充分审查的情况下被接受的证书。材料符合规格。文件没有对照工作要求进行验证。当差异在下游出现时，它看起来像是材料问题。这是一个文件控制问题。
这种区别很重要，因为纠正措施是不同的。当证书是实际故障点时，您不能通过向供应商发出不符合项来改进材料质量。当差距在您自己的接收流程中时，您也不能通过将其作为供应商问题来处理来改进您的传入证书审查。
五种最常见的供应商证书缺陷
这些是文件缺陷——证书包含内容的问题，而不是材料本身的问题。
遗漏的热分析（仅机械证书中的化学成分）。 某些证书格式显示机械测试结果——屈服强度、抗拉强度、伸长率、面积缩减——但不包括该炉号的化学成分。如果工作规格或客户采购订单要求化学验证（在压力容器和结构应用中很常见），没有热分析的证书是不完整的。在不标记遗漏的情况下接受它会在审计员将找到的可追溯性记录中留下间隙。
错误的标准版本。 采购订单指定 ASTM A36-19。证书参考 ASTM A36-14。对于大多数性能，版本差异很小。对于具有在版本之间添加或修改的补充要求的工作，可能不是这样。证书上的版本号告诉您轧钢厂测试的标准版本——如果适用要求在 2014 年至 2019 年之间发生了变化，证书可能不涵盖您的工作所需的内容。这被例行接受，因为审查它需要知道哪个版本有效以及为什么重要。
缺少见证人姓名或 3.1 证书中的检验员名称。 EN 10204 3.1 要求检查由轧钢厂的授权检验员进行。证书应该标识该检验员。当检验员字段为空、通用（"质量控制部门"）或难以辨认时，认证链在技术上是不完整的。对于需要严格遵守 EN 10204 的客户——在欧洲项目和油气应用中很常见——这是拒绝点。
值超出规范且无偏差记录。 证书显示屈服强度为 47 ksi。ASTM 最小值为 36 ksi，所以材料通过。但项目规范的最大屈服强度为 50 ksi（对地震区域等延展性敏感的应用很常见）。在 47 ksi 时，材料符合 ASTM 规范和项目规范。如果该值为 52 ksi，材料将超出项目规范但符合 ASTM 规范——在不检查两者的情况下，您会接受它。只有当审查者在审查时打开项目规范和 ASTM 标准时，才会进行此比较。大多数人没有。
难以辨认或不完整的测试报告。 按角度扫描。值在页边距处被切割。手写添加无法阅读。这些在时间压力下被接受，因为从供应商重新申请干净的证书需要时间，材料已经在现场。难以辨认的证书被保存。这些值永远不会被确认。六个月后，当材料在制造组件中，有人要求证书时，所保存的文件实际上不显示材料的测试结果。
为什么接受这些
传入证书审查由数量驱动。在一个处理 30-50 张证书/周、只有一两个审查者的车间里，每个证书获得的关注有限。看起来正确的证书被批准。"看起来正确"意味着：炉号与标签匹配、等级正确、机械值看起来在正确的范围内。详细的检查——版本号、检验员字段、项目规范比较——发生不一致。
时间压力会加剧这种情况。当进行证书审查时，材料已经在车间地板上。生产日程在推进。由于证书缺陷而暂停材料会与生产和调度产生摩擦。最小阻力的路径是批准证书并心理上注意跟进——一个经常不会发生的跟进。
供应商计分卡方法的样子
管理这方面最好的制造车间以按供应商统计的证书缺陷率作为正式质量指标来追踪。每张传入证书都根据清单进行审查。每项不足都被记录——即使证书最终在更正后被接受。在 12 个月的滚动期内，车间可以看到哪些供应商持续发送完整、准确的证书，哪些供应商定期需要跟进。
这些数据有两种用途。首先，它将传入检查的关注集中在高缺陷供应商上——对于已知质量差距的供应商在收到时进行更彻底的审查。其次，它进入采购对话。当考虑一个证书缺陷率为 30% 的供应商进行重大合同时，该数字是一个相关因素。
下游成本
中型制造商处一个追溯到遗漏证书缺陷的返工事件通常成本为8,000–25,000 美元直接劳动（返工）、材料、加急更换处理和进度影响。对于关键应用——压力容器、结构成员、代码盖章焊缝——如果在组件投入使用后发现缺陷，成本可能会明显更高。
本应抓住该问题的证书审查花费 12 分钟。它防止的返工事件仅在劳动中的成本就是这个的 20 倍。
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