Çelik, boru ve basınç ekipmanı üretiminde orta ölçekli işletmelerde, gelen değirmen test sertifikalarının kabaca %8–15'inde geçerli spesifikasyon veya satınalma siparişiyle karşılaştırıldığında en az bir uyuşmazlık vardır. Bu, 50 MTC'nin alındığı bir gün içinde, bunlardan 4 ila 8'inin sorunu olduğu anlamına gelir.
Çoğu fabrikasyon dükkanı, takip etmedikleri için ret oranlarını bilmemektedir. Sorunları olan MTC'ler ya fark edilmeden geçer ya da gayri resmi olarak çözülür — tedarikçiye bir telefon çağrısı, dosyaya bir not — herhangi bir sistematik kayıt oluşturmadan. Ret günlüğü boş çünkü kimse onu doldurmamıştır.
Ret oranınızı bilmemenin sonucu, onu azaltamayacağınızdır. Hangi tedarikçilerin tutarlı olarak sorunlu sertifikalar ürettiğini belirleyemezsiniz. Zaman içinde iyileştirme gösteremezsiniz. Ve tedarikçi ile anlamlı bir düzeltici işlem konuşması yapmak için verileri kullanamazsınız.
Ortak Ret Sebepleri ve Bunların Sıklığı
Fabrikasyon işletmeleri yapılandırılmış MTC incelemesi uygulayıp retleri kaydetmeye başladığında, sorunların dağılımı tipik olarak şöyle görünür:
Gerekli alanlar eksik (retlerin %25–35'i). Sertifika eksiktir — ısıl numara yok, test yöntemi referansı yok, ısıl işlem durumu yok, satınalma siparişinde çağrılan ek gereksinimler sonuçları yok. Eksik alanlar, birçok değirmen ve hizmet merkezinin şablonlardan sertifikalar üretmesi ve tüm şablon alanlarının her sipariş için doldurulmaması nedeniyle en yaygın uyuşmazlıktır.
Satınalma Siparişine göre derece veya spesifikasyon uyuşmazlığı (retlerin %15–25'i). MTC üzerindeki ürün spesifikasyonu veya derecesi sipariş edilene uymuyor. Bu, bildirim olmaksızın yapılan ikameler, değirmendeki sertifikasyon sistemi veri girişi hatalarını ve farklı bir siparişten alınan ve yanlış sevkiyata eklenen sertifikaları içerir.
Spesifikasyonun dışında değerler (retlerin %10–20'si). Spesifikasyonun minimum veya maksimum değerlerini karşılamayan kimya veya mekanik değerler. Bu, potansiyel bir malzeme uyumsuzluğunu temsil ettiği için en fazla dikkat alan ret türüdür — ancak aslında belge sorunlarından daha az yaygındır.
Yanlış veya okunamayan ısıl numarası (retlerin %10–15'i). MTC'deki ısıl numarası, demet etiketi, ambalaj listesi veya malzeme üzerindeki damgalı ısıl numarası ile eşleşmez. Veya ısıl numarası mevcut ancak tarama kalitesi nedeniyle okunamaz.
Eksik imzalar veya sertifikasyon beyanları (retlerin %8–12'si). Sertifikada değirmendeki yetkili temsilcinin imzası eksik, veya sertifikasyon beyanı eksik veya eksiktir.
Ek gereksinimler belgelenmiş değil (retlerin %8–12'si). Ek gereksinimler satınalma siparişinde çağrıldı ancak MTC'de görünmez.
Retleri Kategorize Etme: Üç Seviye
Tüm retler aynı yanıtı gerektirmez. Etkili bir ret yönetimi süreci üç kategori kullanır:
Kritik — Malzemeyi tutun. Uyuşmazlık, malzemenin belirtilen gereksinimleri karşılayamayabileceğini gösterir ve uyuşmazlık çözülene kadar malzeme kullanılamaz. Örnekler: spesifikasyonun dışında değerler, satınalma siparişine derece uyuşmazlığı, fiziksel malzeme kimliği ile eşleşmemesi ısıl numarası. Kritik reti olan malzeme, bir tutma etiketi bulunan karantina alanına gider. Fabrika tabanına girmez. Çözüm, değirmendeki doğru verileri teyit eden düzeltici MTC, değiştirme malzemesi veya resmi mühendislik reddi gerektiriyor.
Önemli — Tedarikçi düzeltmesi gerekli. Sertifika eksik veya belge hatası vardır, ancak malzeme doğru olabilir. Örnekler: eksik ek gereksinim sonuçları, eksik ısıl işlem belgeleri, eksik imzalar. Malzeme koşullu tutma durumunda alınabilir, ancak düzeltilmiş sertifika malzeme fabrikasyona serbest bırakılmadan önce tedarikçiden gelmelidir. Çözüm zaman çizelgesi: kuruluş tedarikçisinden düzeltilmiş sertifika için tipik olarak 24–72 saat.
Hafif — Dosya notu. Sertifikada malzemenin uygulanabilirliğini etkilemeyen ve basit bir açıklama ile çözülebilen belge boşluğu vardır. Örnekler: ambalaj listesine karşı doğrulanabilen okunamayan alan, ürün spesifikasyonunda zımni olan genel gereksinimler standardına referans eksik. Hafif retler ret günlüğüne kaydedilir ve tedarikçiye kalite notu olarak iletilir, ancak malzeme tutmayı oluşturmaz.
Tedarikçi Karnelerine Atılan Ret Günlüğünü Oluşturma
Bir ret günlüğünün beş alanı vardır: tarih, tedarikçi adı, satınalma siparişi numarası, ret kategorisi (kritik/önemli/hafif) ve ret sebebi. Hepsi bu. Paylaşılan bir elektronik tablo, ayda 200'den az MTC'yi inceleyen işletmeler için çalışır. Bir kalite yönetim sistemi bu hacmin üzerinde daha uygun.
Aylık olarak, ret günlüğü tedarikçi başına üç metrik üretir: ret oranı (alınan toplam MTC'nin yüzde olarak reddedilen MTC), kritik ret oranı (yalnızca kritik retler) ve kategori başına ret sebebinin dökümü. Bu metrikler tedarikçi karnesi için gider.
Sürekli olarak yüksek ret oranlarına veya yinelenen kritik retlere sahip tedarikçiler, resmi bir tedarikçi düzeltici işlem isteği (SCAR) alırlar. SCAR, deseni belgeler, tedarikçiden kök neden analizi ve düzeltici işlem talep eder ve 30 günlük bir yanıt son tarihini belirler. Ret günlüğü verileri kanıt olarak eklenir.
Bir SCAR döngüsünden iki döngüde geçmesi devam eden kronik sorunları olan tedarikçiler için uygun yanıt, uygun inceleme — gelen muhasebe incelemesi gereksinimleri (normal örneklemeye karşı %100 muhasebe) veya onaylı tedarikçi listesinden kaldırma.
Ret Oranlarını Azaltmanın Gerçekten Neye Benzediği
Q1'de %12 MTC ret oranı belgelenmiş bir fabrikant, yapılandırılmış inceleme, tedarikçi SCAR'ı ve aylık karne incelemesini uyguladıktan sonra, tipik olarak Q4'e kadar %5–7'ye ulaşır. %5'in altına düşürme, değirmendeki tedarikçi işlem iyileştirmesi gerektirir — bu eşiğin üzerindeki çoğu kalıcı sorun SCAR süreci yoluyla çözülebilir.
Ret oranının düşürülmesi, yalnızca temizleyici belgeleri anlamına gelmez. Alma sırasında yakalan her kritik ret, daha sonra keşfedilen olası kalite olayını engeller. Medyan fabrikasyon atölyesinde, yılda bir kalite olayı alma ve geçen sertifika uyuşmazlığına bağlanır. Bu olay, imalama, gecikme ve müşteri iyileştirmesinde ortalama $25,000–$75,000 maliyeti.
Tipik olarak 6 ay içinde sistematik takiple başarılabilir kritik ret oranını yarıya indirmek önleme değeri — ilk yıl içinde izleme programının maliyetini aşıyor.