Większość centrów serwisowych utrzymuje dobre śledzenie certyfikatów podczas odbioru (Etap 1) i magazynowania (Etap 2). Przerwanie następuje podczas przetwarzania o wartości dodanej — gdy materiał zmienia kształt. To jest Etap 3, i tutaj łańcuch certyfikatów przestaje śledzić materiał.
To nie jest rzadka awaria. Jest to wynik domyślny, gdy operacje o wartości dodanej nie są specjalnie zaprojektowane do rozprzestrzeniania danych certyfikatów.
Co Operacje o Wartości Dodanej Robią z Łańcuchem Certyfikatów
Cięcie zmienia szerokość. Wyciskanie zmienia wymiary. Poziomowanie zmienia płaskość. Piaskowanie zmienia stan powierzchni. Zaszczyście zmienia chemię powierzchni. Operacje cięcia do długości zmieniają długość.
Żadna z tych operacji nie zmienia chemii ani właściwości mechanicznych materiału. Oryginalny certyfikat huty — z jego numerem partii, chemią, wartościami wytrzymałości na rozciąganie i granicy plastyczności — nadal ma zastosowanie do każdego kawałka wytwarzającego się z każdej z tych operacji. Certyfikat nie staje się nieważny dlatego, że zwój stał się paskiem.
Ale operacyjnie, kawałek wychodzący z linii cięcia wygląda inaczej niż ten, który wszedł. Ma inne wymiary. Może mieć inny SKU. W większości implementacji ERP otrzymuje nowy rekord inwentarzowy — i ten nowy rekord nie automatycznie dziedziczy numer partii z oryginalnego zwoju.
Przerwanie na Etapie 3 Szczegółowo
Śledź konkretny zwój przez trzy etapy:
Etap 1 — Odbiór: Zwój przychodzi. Odbiorcy dopasowuje numer partii na fizycznym zwoju do numeru partii na certyfikacie huty. Rekord odbioru jest tworzony z numerem partii i referencją certyfikatu. Zwój wchodzi w zapas powiązany z jego certyfikatem. Ten etap działa.
Etap 2 — Magazynowanie: Zwój pozostaje w magazynie. Rekord inwentarzowy utrzymuje numer partii i referencję certyfikatu. Zwój może być zlokalizowany, jego certyfikat pobrany, jego numer partii potwierdzony. Ten etap działa.
Etap 3 — Cięcie: Zwój trafia na linię cięcia. Nóż produkuje sześć pasków o różnych szerokościach. ERP tworzy sześć nowych rekordów inwentarzowych — jeden na pasek. W domyślnej konfiguracji ERP te sześć rekordów jest tworzone bez dziedziczenia numeru partii ze zwoju nadrzędnego. Sześć nowych rekordów pokazuje stopień, wymiar i wagę. Nie pokazują numeru partii. Nie pokazują referencji certyfikatu.
W tym momencie sześć certyfikowanych pasków stalowych istnieje w magazynie, a system nie ma żadnego rekordu z której partii pochodzą.
Dlaczego Systemy ERP Tego Nie Zapobiegają
To jest problem strukturalny, a nie błąd.
Systemy ERP są zaprojektowane do tworzenia nowych rekordów inwentarzowych, gdy operacja przetwarzania tworzy nowy wymiar lub nowy SKU. Nowy rekord to nowy element inwentarzowy — zoptymalizowany do pobierania, wysyłki i ponownego zamawiania. Nie został zaprojektowany do rozprzestrzeniania danych certyfikatów z rekordu nadrzędnego.
W większości implementacji ERP rozprzestrzenienie numeru partii nadrzędnej do rekordów podrzędnych wymaga konfiguracji niestandardowego przepływu pracy, ręcznego kroku wprowadzania danych wykonanego przez operatora cięcia lub kroku pogodzenia danych po przetworzeniu. Żaden z nich nie jest standardowym zachowaniem gotowym do użytku.
Wynik operacyjny: osoby konfigurujące systemy ERP dla centrów serwisowych optymalizują dokładność inwentarzu i efektywność magazynu. Śledzenie materiałów to funkcja jakości, która mogła nie być przy stole podczas projektu konfiguracji ERP. Luka jest zauważana po raz pierwszy, gdy klient wrażliwy na jakość żąda dokumentacji numeru partii na pocięty pasek.
Co Naprawdę Wymaga ASTM
Normy ASTM nie określają konkretnego systemu oprogramowania ani formatu dokumentacji. To, co wymagają, to fakt, że każdy raport z badań wydany dla materiału może być prześledzony do partii, która została przetestowana.
Jeśli pociętego paska nie można prześledzić do numeru partii jego źródłowego zwoju, nie może być przedstawiony jako certyfikowany do ASTM. Nie ma znaczenia, że oryginalny certyfikat zwoju jest w pliku. Jeśli połączenie pasek-do-zwoju nie istnieje w twoich rekordach, certyfikat paska jest niesprawdzony.
Klienci przeprowadzający audyty jakości — szczególnie w łańcuchach dostaw samochodowych, energetycznych i obronnych — przetestują ten łańcuch. Zapytają: pokaż mi numer partii dla tego paska. Pokaż mi certyfikat dla tej partii. Pokaż mi, jak wiesz, że ten pasek pochodzi z tego zwoju.
Jeśli odpowiedź wymaga ręcznej rekonstrukcji zamiast rekordu systemu, to jest ustalenie.
Rozwiązanie
Skonfiguruj przepływ pracy przetwarzania aby rozprzestrzeniać numer partii nadrzędnej do wszystkich elementów podrzędnych utworzonych przez operacje przetwarzania. To reguła przepływu pracy, a nie zakup technologii. Twój istniejący system ERP prawie na pewno obsługuje relacje rekordu nadrzędny-podrzędny — pytanie konfiguracyjne dotyczy tego, czy dziedziczenie numeru partii jest włączone.
Jeśli twój system ERP nie obsługuje automatycznego rozprzestrzeniania, wdrożyć ręczny krok: operator cięcia rejestruje numer partii zwoju nadrzędnego względem uruchomienia paska przed schowaniem pasków. Wpis w dzienniku to rekord śledzenia.
Koszt operacyjny jest niski. Koszt zgodności niezrobienia go nie jest.